Akış yalın dönüşümün esasını teşkil eder. Üretim zamanına (Lead Time) olumsuz yönde doğrudan etki eden ve kayıpları oluşturan en kritik problem akışın kesintiye uğramasıdır (malzeme akışı, bilgi akışı). O nedenle yalın üretim süreçlerinde sorulması geren temel soru; ‘Akış nerede ve nasıl kesintiye uğruyor’, şeklindedir ve yine bu nedenle MIFA (material information flow analysis) ya da VSM (değer akış analizleri) ile süreci analiz etmeye başlarız.
Malzemenin bir an evvel ürün olarak sevk edilebilmesi için kesinti olmadan üretim yapılabiliyor olması gereklidir. Hatta mümkün mertebe ürüne hiç dokunmadan, yere hiç indirmeden süreçler tasarlanabiliyor ise en ideal sistem kurulmuş olur. Çok dokunuş çok hata meydana getiririlkesinden ürüne asgari düzeyde temas ve minimum kesinti ile üretim yapılarak üretimin suyun nehirde aktığı gibi akabiliyor olması sağlanmaya çalışılmalıdır.
Akışın sağlanabilmesi için öncelikli olarak süreçlerin birbirinden uzak yerlerde değil ardışık olarak dizilmeleri gereklidir. Özellikle makinelerin veya süreçlerin gruplar halinde farklı alanlara dizilmesi (proses adaları) akışı kesintiye uğratan ve taşıma kayıplarına sebep veren en önemli etkenlerdendir. Bugün birçok fabrikada, ekipman yerleşimine (layout) baktığımız zaman proses bazlı adacıklar olduğunu, bir ürünün üretilebilmesi için gereken proseslerin birbiri ile bağlantılı olmadığını, her bir prosesin kendi yarı mamulünü üretip bir alanda beklettiğini ve bekleyen yarı mamullerin bir sonraki prosese taşınarak götürüldüğünü gözlemlemekteyiz. Kesintili ve stoklu (BP: Batch production) üretim tarzı olarak da tanımlayabileceğimiz bu süreç direkt olarak alan kaybına, o an için gerekmeyen ürünlerin üretilmesi sonucu oluşan kaynak israfına, taşıma ve taşıma kaynaklı oluşabilecek hata riskine, bekleme sonucu üretim zamanının uzamasına ve en önemlisi üründe oluşabilecek bir hatanın geç fark edilmesine sebebiyet verebilmektedir. O nedenle akışın sağlanabilmesi için öncelikle; ürünün işlem göreceği süreçler mümkün mertebe ardışık olacak şekilde dizilmelidir, yerleştirilmelidir.
Ardışık proseslerinin elde edilmesi sonrasında bakılması gereken ikinci konu, proses işlem süreleri arasında dengelemenin olup olmadığıdır. Dengelemenin olmadığı yerde akışın olabilmesi ya mümkün olamaz ya da akış tesis edilse dahi işlem süresi kısa olan süreçte bekleme kayıpları oluşur. Özellikle montaj bantlarının olduğu süreçlerde bu işlemler için zaman etüt analizleri yapılarak iş yükü dengelemesinin yapılması gerekmektedir. Yani, her bir operatörün işlem süresinin aynı olması gereklidir ki bekleme ve ara stok oluşmadan üretimde akış sağlanabilsin. O nedenle özellikle montaj bantlarında kaç kişinin çalışması gerektiği takt zamana göre hesaplanmalıdır. Bir sonraki proses bizden hangi sıklık ile (TT :Takt Time) ürün istiyor ise, bir kişinin yapması gereken toplam zamanı takt zamanına bölerek kaç kişinin çalışması gerektiği hesaplanır. İş adımlarının eşit süreler olacak şekilde operatörlere dağıtılması ile süreçte akış sağlanır.
Akışın sürekliliğinin sağlanamadığı yerlerde, müşterinin talep ettiği miktarda ürünü yine talep ettiği zamanda üretmek ilkesine dayanan ve aşırı üretimi engellemenin en ideal yolu olan çekme sistemi (Pull System) devreye alınmalıdır. İnsan, makine ve malzeme kaynaklarının efektif kullanılması ile başlayan çekme sistemi; malzeme, yarı mamul ve mamullerin belirli sayıda bir sonraki süreçte kullanılmak üzere hazır olarak bekletildiği süpermarket konsepti, üretimin ya da malzemenin hareket görmesini tetikleyen kanban sistemi, üretim sıralamasını ve hat dengelemesini müşteri taleplerine göre yapılmasını sağlayan dengeli yükleme ve sıralama (Heijunka) metodolojisi, etkin iletişim ve ekip çalışmasını artıran U hücre yapısı ve proses ürün dönüş süresini tekli dakikalara indirgemek için kullanılan SMED kavramları ile beraber sisteme entegre edilmelidir.
Yalın dönüşüm uygulamaları göstermiştir ki akışın elde edilmesi ortalama %80 oranında değer üretmeyen aktiviteyi elimine edebilmektedir. O nedenle akışın önemini çok iyi algılamak ve uygulanabilen her sürece akış sistemini uygulamak, uygulanamayan yerlere ise kontrollü standart ara stoklar ile süreçlerin yönetilmesi son derece önemlidir.
